Изготовление подиумов под ВЧ головки
1. Выбор места монтажа и технологии.
В качестве ВЧ динамиков в системе установлены SICA LP90.28/N92TW. Это ВЧ головки с диаметром фланца 90 мм и весом 410 грамм. Место монтажа ВЧ звена – уголки зеркал. Система уже настроена на такое размещение твитеров, а предварительное прослушивание и эксплуатация автомобиля подтвердили оптимальность такой дислокации. На какое-то время динамики были просто прикручены к металлу двери с помощью самодельных жестяных кронштейнов под штатный болт крепления зеркала. Пластиковый декоративный уголок зеркала, конечно, демонтирован.
Фото 1. ВЧ динамик SICA LP90.28/N92TW
Как видно на фото, динамики относительно большого размера и веса. По этой причине одними саморезами такую головку к пластику не прикрутишь. Идея с выпиливанием основания подиума (прилегающего к двери) из фанеры отпала на первых этапах выбора технологии крепления динамиков. Во-первых, штатный уголок зеркала имеет сложную форму; проще говоря, он не плоский даже с тыльной стороны. Во-вторых, уголок частично заходит под резиновое уплотнение двери, а, значит, толщина и конфигурация накладки имеют значение.
Обсуждались и другие варианты изготовления подиума под твитеры, но у каждого из них находилось больше минусов, чем плюсов. В итоге самым приемлемым вариантом в данной системе оказалось изготовление подиумов ВЧ головок в уголки зеркал с использованием заводских пластиковых накладок по чулочно-трикотажной технологии.
2. Подготовка деталей и установка угла направления твитеров
Изготовленные детали и общая конструкция. Для каркаса потребовались 2 кольца из фанеры наружным диаметром 90 мм, внутренним диаметром 70 мм и толщиной 8 мм. Кольца аккуратно выпилены лобзиком, обработаны наждачной бумагой и пропитаны лаком ХВ-784. Далее нарезаны полоски из оцинкованной жести шириной около 8 мм для крепления фанерного кольца к уголку зеркала. Крепление выполнялось маленькими саморезами 10х2,5 и 16х2,5. В отдельных местах на выступающие концы саморезов одеты отрезки ПВХ трубочки, чтобы не цеплялась и не рвалась лайкра при натягивании. Получилось у каждого кольца по три жестяных ножки на саморезах, что позволяло не только хорошо держать кольцо в нужном положении относительно уголка, но и принудительно сдвигать кольцо рукой в некоторых пределах вверх-вниз и вправо-влево. В процессе установки угла жестяные ножки подгибались, следуя за кольцом, и сохраняли заданное положение.
Фото 02. Изготовление каркаса подиума
Важность многократных примерок. После приблизительной установки угла направления твитеров натягивалась лайкра (ткань колготок). Будущий подиум вставлен на свое место. Вот тут и выявилось два момента, которые нужно устранить. Первый момент. Натянутый «шатер» из колготок препятствует правильному прилеганию уплотнителя двери. И второй момент. В таком виде натянутая лайкра мешает установке самого динамика. Динамик имеет «посадочную глубину» около 40 мм и своей магнитной системой упирается в стенку из лайкры, когда погружается внутрь фанерного кольца.
Устранение примерочных недочетов. Для нормального прилегания уплотнителя двери лайкра притянута на нужном расстоянии к поверхности пластика с помощью крепких ниток и термоклея. В пластике просверлены 4 отверстия диаметром 1,5 мм. Лайкра натягивается на каркас. Затем четырьмя последовательными стежками нитки притягивают лайкру к пластику. Необходимое натяжение ниток фиксируется с обратной стороны термоклеем. Последующая примерка показала, что уплотнитель прилегает правильно.
Фото 3. Притягивание лайкры для прилегания уплотнителя двери.
Интересное решение применено для обеспечения требуемого внутреннего пространства подиума под глубину динамика. Из нержавеющей проволоки диаметром 1,5 мм изготовлено 2 кольца диаметром 75 мм. Концы проволоки внахлест плотно вставлены в ПХВ трубочку, которая делает кольцо более жестким и держит нужный размер. С помощью трех полосок из жести проволочное кольцо аккуратно фиксируется под фанерным на расстоянии 36 мм. Термоклей наносится в небольшом количестве пистолетом с внутренней стороны деталей, чтобы лайкра ложилась ровно и перемещалась свободно при натягивании.
Фото 4. Вставка ребра жесткости из проволочного кольца
Тем самым, под лайкрой образовалось дополнительное ребро жесткости, что отразилось на объёме подиума и теперь обеспечивает достаточное пространство внутри под динамик. Примерки, безусловно, сделаны. Кстати, чтобы случайно не повредить динамик, для многочисленных примерок изготовлена его бумажная объёмная копия из плотной мелованной бумаги.
Фото 5. Вариант каркаса для примерки
Установка углов. В моем варианте системы все достаточно просто. Подготовленные каркасы подиумов установлены на свои места в машине. Из гофрокартона вырезаны кружки диметром 90 мм. В центре каждого закреплена нитка. Кружки двухсторонним скотчем крепятся к фанерным кольцам.
Фото 6. Кружки гофрокартона для установки углов подиумов
Передние кресла приводятся в симметричное положение друг относительно друга и относительно передней панели. Между подголовниками натягивается подходящий шнур. К центральной точке на шнуре подтягиваются нитки от подиумов. Наклоняем и двигаем кольца так, чтобы каждая нить как можно точнее проходила перпендикулярно к плоскости кружка от центральной точки между подголовниками.
Фото 7. Ориентация на центральную точку между подголовниками
Кольца лучше наклонять с уже натянутой лайкрой, чтобы сразу контролировать зазоры для уплотнителей и чтобы формы обоих каркасов получились похожими друг на друга.
Лайкра, скорее всего, в процессе установки углов затянется (даст стрелку), но надо быть готовым к этому и обтянуть каркасы еще по одному разу после установки углов. Тем более, что с каждым разом обтягивания появляется навык, и сопряжения поверхностей получаются более правильными. Обязательно следует примерка и проверка углов.
3. Пропитка лайкры или работа над корпусом подиумов
Окончательно откорректированы углы направления динамиков, правильно натянута лайкра, пластиковая накладка-уголок обработана наждачной бумагой с крупным зерном в местах сопряжения с тканью и обезжирена.
Фото 08. Окончательно подготовленный каркас с лайкрой для пропитки
Эпоксидный клей и послойное нанесение. Использовался клей ЭДП. Эпоксидный клей имеет свои плюсы при изготовлении подобного рода «пластиковых» девайсов: практически отсутствующая усадка смолы и достаточная прочность. При смешивании клея действительно важно выдерживать пропорцию отвердителя и смолы (в сети есть исчерпывающая информация). Каждая составляющая легко дозируется шприцами 20 мл и 2 мл. В моем случае показала хорошие результаты пропорция 6-6,2 мл смолы + 0,75 мл отвердителя. В большой шприц с вынутым поршнем наливается смола до уровня 6-6,2 мл, затем вставленным поршнем выдавливается в пластиковую емкость для смешивания (крышка от пены для бритья), а отвердитель набирается в шприц из заводского пузырька и выливается в емкость для смешивания к смоле. Смешиваем тщательно составляющие в течение пары-тройки минут. Хорошо подходит обточенная под форму емкости палочка китайской кухни.
На лайкру готовую смесь наносим кистью шириной 20-25 мм равномерно, нетяжелым слоем, чтобы клей не скатывался и не собирался каплями.
Фото. 09 Нанесение первого слоя эпоксидки
Каждый последующий слой наносится примерно через 12 часов на поверхность, которая должна быть липкой, но не текучей, чтобы новый слой клея не потянул за собой не отвердевший предыдущий. Таких слоев получилось примерно 12. Количество слоев нужно контролировать для того, чтобы, с одной стороны, хватило прочности слоев смолы для последующих манипуляций; а с другой стороны, чтобы не образовалось больших бугров и наплывов на поверхности.
Отверждение. После нанесения всех необходимых слоев (не путать с межслойным интервалом) эпоксидного клея конструкция подиума все-таки нуждается в просушке для завершения процесса отверждения. Смола набирает прочность не за 24 часа, тем более в тонких слоях. На мой взгляд, не стоит применять сушку горячим феном (особенно между слоями). Правильнее выдержать готовые многослойные девайсы несколько дней при комнатной температуре или поставить на батарее.
Фото 10. Многослойный каркас после отверждения
Демонтаж жестяных кронштейнов. Достаточно хорошо отвердевшая смола уже представляет собой тонкостенный корпус будущего подиума. Аккуратно скальпелем вырезаем кружок внутри фанерного кольца, лайкра которого также пропитана смолой, но только в пару слоев. Постепенно освобождаем саморезы от клея, чтобы их открутить. Сверху кольца должна быть нанесена пара слоев, тогда открутить их не составит труда. Но на ребре кольца (как и на всех ребрах конструкции) должно быть достаточно смолы, чтобы не выступала ткань. Через кольцо вынимаем открученные жестяные ножки.
Фото 11. Демонтаж жестяных элементов
Усиление стенок конструкции. Большой размер ВЧ динамика (а точнее: отверстие под динамик) дает отличную возможность армировать стенки подиума изнутри, что существенно облегчит последующую отделку поверхности, в частности: выравнивание. Более того, при внутреннем армировании сложная форма детали, заданная натянутой лайкрой, хорошо сохраняется.
Фото 12. Подиум, армированный изнутри
Небольшие кусочки медицинского бинта укладывались внутрь подиума пинцетом и пропитывались (заливались) эпоксидной смолой. Можно укладывать и стекловолокно. Но в данной технологии с применением эпоксидного клея вполне достаточно и бинта: легко пропитывается, не оставляет пузырей. Здесь 2-3 слоя бинта со смолой вполне достаточно. Можно каждый слой сделать из бинта, сложенного вдвое. Нужно смотреть на месте, чтобы бинт не всплывал над смолой. Сушка между слоями - 12 часов, как и на предыдущем этапе, когда наносили смолу снаружи. Внутренние стенки подиума у фанерного кольца, а также места стыка лайкры с пластиком уголка, залиты дополнительно смолой. Там, где стенки подиума казались тонкими, смола наносилась послойно или заливалась до тех пор, пока толщина стенки (а, значит, и ее прочность) не вызывала сомнения.
В идеале после армирования конструкции нужно дать время пару дней, чтобы нанесенные слои набрали прочность.
4. Окрашивание подиумов.
Выравнивание поверхности смолы. Имеющуюся в изобилии в сети информацию о подготовке автомобиля к покраске очень важно изучить. Технология и материалы для подготовки поверхности подиума к покраске аналогичны. Эта информация актуальна и в том случае, если подиум под динамик планируется обтягивать, например, кожей. Выравнивание поверхности однозначно необходимо в любом случае, чтобы на готовом изделии не проявились неровности.
Фото 13. Поверхность с выравниванием и без выравнивания
Перед выравниванием аминная пленка на поверхности смолы смыта водой с мылом при помощи салфетки. Подиумы выравнивались наждачной бумагой с водой, последовательно уменьшая зерно абразива: № 120, № 240, №320, №500, №800. Чтобы случайно (особенно по неопытности) не снять слой смолы до лайкры, лучше как можно раньше (после удаления больших неровностей) перейти на мелкозернистую наждачную бумагу и аккуратно без спешки доводить поверхность более тонкими абразивами (500, 800).
Выравненная поверхность должна давать как можно более правильные (без волн и впадин) блики под разными углами света и на всех участках формы. На эту тему есть информация в интернете. Тем не менее, поверхность из нескольких слоев эпоксидной смолы после абразивной обработки имеет поры, выступившие чешуйчатые переходы из слоя в слой и, неизбежно, выступающую местами лайкру. Даже длительная тщательная обработка поверхности бумагой №800-№1000 не изменит ситуацию: такова структура поверхности. Пробная покраска проявила все особенности такой структуры. Краской вряд ли удастся заполнить поры и сделать хорошую поверхность.
Фото 14. Ровная поверхность, готовая для нанесения грунта
Отверстия под саморезы фланцев динамиков. Примерка динамиков на своих местах на данном этапе также важна. До покраски и грунтования это нужно сделать хотя бы по тому, чтобы не снести краску или не сделать скол при сверлении отверстий. Положение саморезов (10х3,5 черного цвета) на левом и правом фланце симметрично относительно подиума.
Фото 15. Разметка отверстий под крепление динамиков
Под клеммы динамика сделана проточка в фанерном кольце с помощью подходящих абразивных насадок на дрель.
Грунтование. Возможно, в случае с автомобильной окраской требуется соблюдать больше технологических ступеней; тем более, что там мы имеем дело с металлом. В данном случае при изготовлении подиумов применена технология, когда армирование конструкции выполнено изнутри. Поверхность же подиума максимально сохраняет плавную геометрию объёма, заданную лайкрой. Имеющийся достаточный слой эпоксидной смолы позволяет выравнивать поверхность абразивными материалами аналогично тому случаю, когда бы эту поверхность зашпаклевали, к примеру, эпоксидной шпаклевкой. Другими словами, эпоксидная смола снаружи уже сама по себе выполняет функцию шпаклевки, которая выравнивается и готовится под грунт известными способами.
Фото 16. Загрунтованный подиум.
Использовался акриловый черный грунт Reoflex Acryl Sealer (acryl filler). Наносился многослойно с рекомендуемой межслойной выдержкой. Грунт отлично заполнил поры и чешуйки структуры смолы, и даже удалось скрыть выступившую лайкру. Грунт жидкий. Нужно приспособиться, чтобы добиться нужной толщины, например, в тех местах, где выступает лайкра. За 20 минут такой толстый слой грунта, естественно, не просох. Приняв во внимание, что грунт такого типа дает существенную усадку, время сушки увеличено до двух дней. Свойства данного грунта позволяют выдержать такой срок перед окрашиванием: краска ложится и держится хорошо.
Выравнивание поверхности грунта. Простой и ответственный этап на финишной прямой. Используется наждачная бумага №800 мокрым способом. Плавными и легкими движениями обрабатываем загрунтованный подиум наждачной бумагой, используя знания из интернета и уже полученные навыки предыдущего выравнивания. Даем просохнуть от воды. В идеале получаем ровную матовую поверхность без «апельсиновой корки», без наплывов и ямок, без глубоких царапин.
Фото 17. Поверхность грунта, готовая к окрашиванию
Покраска. Не менее ответственный этап, о котором стоит поискать в сети познавательные ролики и статьи. Эмаль акриловая черная матовая Novol Acrylic Topcoat в несколько слоев нанесена на обезжиренную поверхность подиума. Несмотря на заявленные производителем 2 часа высыхания краски, лучше перед установкой выдержать окрашенный девайс 2- 3 дня.
Фото 18. Окрашенные подиумы
Фото 19. Поверхность окрашенного подиума
Фото 20. Гладкие ровные поверхности, дающие правильные блики
Фото 21. Готовые изделия с динамиками
Фото 22. Инсталляция подиума на двери
Фото 23. Установленный на место подиум с динамиком
Фото 24 Подиум правой двери
Фото 25. Общий вид.
Полезные темы:
Форум автозвука и установки музыки в автомобиль
Социальные закладки