Начинаю выкладывать свою статью в АЗ №4-2009 (в сокращённом виде), а то уже через Однокласники ищут.
Михаил Дюрягин (dmg0213@yandex.ru)
The MatrixВ фильме Матрица, снятом братьями Энди и Ларри Вачовски в 1999 году, доминирует зелёный цвет - «Код Матрицы» в фильме изображается бегущими вниз зелёными символами из совокупности зеркально отображенных букв латиницы, цифр и букв японского алфавита катакана.Матрица: революция стелс.
Фильм так же впервые представил миру эффект, названный Bullet time («Время пули»). «Время пули» — практически полная остановка времени в определённый момент, в то время как камера продолжает двигаться. В результате зритель видит двухмерные «куски» трехмерного момента, скреплённые вместе. Это напоминает то, как человек ходит вокруг статуи, чтобы получше рассмотреть её со всех сторон.
К чему это я вспомнил о нашумевшем фильме? И причём тут автозвук? Да потому-что уж очень перекликается всё с технологией изготовления сабвуферов стелсов – тут и статуи и зелёный цвет и, наконец, сама матрица. Какие же технологии используются в автозвуковых студиях для изготовления стелсов?
Первая – берётся автомобиль и из кусков фанеры или МДФ начинает выклеиваться и собираться корпус стелса ( к примеру, цитирую из номера АЗ № 2-2009 стр. 39 « Основа сабвуферного ящика:89! деталей из МДФ»). Потом всё это проклеивается стеклотканью шпаклюется, отшкуривается и красится. Чем меньше сделано деталей при этом способе – тем менее точно стелс воспроизводит форму кузова, а соответственно растут потери полезного объёма. Фанеру или МДФ необходимо использовать толщиной от 20 мм, что в зависимости от типа автомобиля и количества деталей приводит к потере объёма от 10 до 20 литров.
Вторая – из фанеры вырезаются несколько плоских частей, а сама ниша арки колеса выклеивается по месту в машине из стекломата с полиэфирной смолой. Вклеивается лицевая панель, внутренние распорки для усиления и обтягивается материалом. Это, пожалуй, самый популярный вариант изготовления и имеющий свои подводные камни: есть вероятность испачкать салон в полиэфирной смоле, неточное прилегание стекломата к обшивке арки на вертикальных плоскостях и невозможность выклеивать поверхности с отрицательными углами (верхняя часть ниши) без прижима до полимеризации смолы. Ну и страшная вонь от полиэфирной смолы, которая нескоро выветрится из салона автомобиля.
Третья – то же, но совсем без фанеры- минусы те же. При обработке внешней стороны шлифмашинкой образуется неимоверное количество стеклянной пыли, проникающей везде, поэтому обязательное условие – респиратор и комбинезон, хотя лучше бы подошёл скафандр космонавта, обеспечивающий полную герметичность.
Существуют ещё экзотические варианты изготовления корпуса из плитонита, пластиков, вплоть до папье-маше. Но это чрезвычайная редкость.
Имея опыт работы со стеклопластиками и изготовления матриц было решено делать стелсы по матричной технологии. Сама технология заключается в следующем.
Сначала делается «болван» изделия любым способом и из любого материала.
Что бы точно воспроизвести нишу арки лучшим способом было бы защитить материал салона малярным скотчем и пищевой плёнкой, положить машину на бок и залить гипсом. Но вот от укладки новенького Ниссан Кашкая на бок товарищ категорически отказывался, поэтому пришлось формовать нишу на месте. Заодно было решено отформовать обе стороны багажника.
В каждую нишу было уложено по одному 30 килограммовому мешку строительного гипса с дополнительными укрепляющими элементами из всего, что попалось под руку и осталось после ремонта – куски гипсокартона, арматура и рейки. Чем хорош гипс – он тяжёлый и хорошо прилегает к облицовке кузова, заодно прижимая её к сделанной ранее шумоизоляции.
После схватывания гипса скульптурные композиции были вынуты и зашпаклёваны тем же гипсом. Минус гипсовой технологии – длительное время сушки заготовки, плюсы – точность формы и лёгкость обработки.
После высыхания поверхность была обработана жидкой двухкомпонентной шпаклёвкой и промазана несколькими слоями специального воска для матриц. После располировки воска поверхность покрыта тонким слоем разделительного состава, образующего тончайшую плёнку и не пропускающего пары стирола от полиэфирной смолы.
Далее начинается изготовление матрицы. Для этого на поверхность кистью наносится два слоя матричного гелькоута ядовито-зелёного цвета с промежуточной сушкой в 2 часа так, что бы суммарная толщина слоёв составляла порядка 1 мм. Далее сушка до отлипа при температуре не ниже 23 градусов и хорошей вентиляции.
Потом на слой гелькоута наносится полиэфирная матричная смола и укладывается слой стекломата, валиком и кистью пропитывается смолой и разравнивается, что бы не было воздушных пузырей. Итак накладывается несколько слоёв для набора толщины 3-4 мм. Больше не стоит, т.к. матрица получится излишне жёсткой и будет трудно вынимать готовые изделия. Удобство полиэфирных смол – быстрое время отверждения – около 40 минут до полимеризации. Но матрице надо дать просохнуть сутки. На следующий день – самое интересное – аккуратный съём матрицы с болвана и вынос гипсовых скульптур в контейнер для мусора (а каждая весит более 30 кг). Почему-то никто не захотел взять такие авангардные скульптуры для украшения дачного участка.
Этот этап (изготовления формы и матрицы) самый трудоёмкий и продолжительный, но от него зависит точность и качество поверхности готового стелса. Все неровности болвана, вплоть до мельчайших царапин, передаются матрице, а от неё и конечному изделию, поэтому к шлифовке шкуркой надо отнестись со всей ответственностью.
Изготовление корпуса стелса по готовой матрице не вызывает затруднений и занимает 2 дня, позволяя клонировать корпуса, неотличимые друг от друга даже в мельчайших деталях. Опять вспоминается фантастический фильм! Матрица обрабатывается воском и разделительным составом, потом на внутреннюю поверхность наносится слой гелькоута под покраску, который имеет хорошую адгезию к краске и клею.
После полимеризации гелькоута форма промазывается смолой и укладывается первый слой стекломата с плотностью 300г/м.кв. Далее слой за слоем наращивается толщина корпуса. Для толщины в 1 см достаточно пяти слоёв стекломата с плотностью 600г/м.кв.
После высыхания и вынимания из матрицы корпус заполняется необходимым объёмом воды и делаются отметки по уровню. Обрезается лишний стеклопластик, на саморезах и смоле вклеивается усилительный каркас, распорки и по периметру крепление лицевой панели.
Далее всё обычно – покраска, обтяжка карпетом или винилом и установка головки.
Полученная матрица позволяет делать сабы различного объёма и конфигурации до 40 литров.
Делать матрицу для сабвуфера стелс имеет смысл, конечно, если будет изготавливаться несколько корпусов на один тип автомобиля. Поэтому наиболее рационально делать на новые массовые автомобили, особенно на хэтчбеки, где объём багажника небольшой и каждый лишний сантиметр имеет значение. Например, в Мазда 3, можно снять боковую облицовку багажника и сделать корпус до металла кузова, что позволит выиграть ещё около 10 литров.
Самый большой плюс матричной технологии в том, что для изготовления корпуса не требуется автомобиль и саб можно делать «дистанционно», зная только тип устанавливаемой головки и переписываясь с заказчиком по электронной почте. Так один из клиентов выходил на связь, будучи в командировке в Якутии, через спутник и мог в реальном времени следить за изготовлением своего стелса и вносить какие-то изменения.
Полезные темы:
Форум автозвука и установки музыки в автомобиль
Добавил фото в альбом
Сообщение от serh 
Социальные закладки