Матричная технология изготовления сабвуфера стелса

Начинаю выкладывать свою статью в АЗ №4-2009 (в сокращённом виде), а то уже через Однокласники ищут. Flipa
Михаил Дюрягин (dmg0213@yandex.ru)

The Matrix

Матрица: революция стелс.

В фильме Матрица, снятом братьями Энди и Ларри Вачовски в 1999 году, доминирует зелёный цвет - «Код Матрицы» в фильме изображается бегущими вниз зелёными символами из совокупности зеркально отображенных букв латиницы, цифр и букв японского алфавита катакана.
Фильм так же впервые представил миру эффект, названный Bullet time («Время пули»). «Время пули» — практически полная остановка времени в определённый момент, в то время как камера продолжает двигаться. В результате зритель видит двухмерные «куски» трехмерного момента, скреплённые вместе. Это напоминает то, как человек ходит вокруг статуи, чтобы получше рассмотреть её со всех сторон.
К чему это я вспомнил о нашумевшем фильме? И причём тут автозвук? Да потому-что уж очень перекликается всё с технологией изготовления сабвуферов стелсов – тут и статуи и зелёный цвет и, наконец, сама матрица. Какие же технологии используются в автозвуковых студиях для изготовления стелсов?
Первая – берётся автомобиль и из кусков фанеры или МДФ начинает выклеиваться и собираться корпус стелса ( к примеру, цитирую из номера АЗ № 2-2009 стр. 39 « Основа сабвуферного ящика:89! деталей из МДФ»). Потом всё это проклеивается стеклотканью шпаклюется, отшкуривается и красится. Чем меньше сделано деталей при этом способе – тем менее точно стелс воспроизводит форму кузова, а соответственно растут потери полезного объёма. Фанеру или МДФ необходимо использовать толщиной от 20 мм, что в зависимости от типа автомобиля и количества деталей приводит к потере объёма от 10 до 20 литров.
Вторая – из фанеры вырезаются несколько плоских частей, а сама ниша арки колеса выклеивается по месту в машине из стекломата с полиэфирной смолой. Вклеивается лицевая панель, внутренние распорки для усиления и обтягивается материалом. Это, пожалуй, самый популярный вариант изготовления и имеющий свои подводные камни: есть вероятность испачкать салон в полиэфирной смоле, неточное прилегание стекломата к обшивке арки на вертикальных плоскостях и невозможность выклеивать поверхности с отрицательными углами (верхняя часть ниши) без прижима до полимеризации смолы. Ну и страшная вонь от полиэфирной смолы, которая нескоро выветрится из салона автомобиля.
Третья – то же, но совсем без фанеры- минусы те же. При обработке внешней стороны шлифмашинкой образуется неимоверное количество стеклянной пыли, проникающей везде, поэтому обязательное условие – респиратор и комбинезон, хотя лучше бы подошёл скафандр космонавта, обеспечивающий полную герметичность.
Существуют ещё экзотические варианты изготовления корпуса из плитонита, пластиков, вплоть до папье-маше. Но это чрезвычайная редкость.
Имея опыт работы со стеклопластиками и изготовления матриц было решено делать стелсы по матричной технологии. Сама технология заключается в следующем.
Сначала делается «болван» изделия любым способом и из любого материала.
Что бы точно воспроизвести нишу арки лучшим способом было бы защитить материал салона малярным скотчем и пищевой плёнкой, положить машину на бок и залить гипсом. Но вот от укладки новенького Ниссан Кашкая на бок товарищ категорически отказывался, поэтому пришлось формовать нишу на месте. Заодно было решено отформовать обе стороны багажника.
В каждую нишу было уложено по одному 30 килограммовому мешку строительного гипса с дополнительными укрепляющими элементами из всего, что попалось под руку и осталось после ремонта – куски гипсокартона, арматура и рейки. Чем хорош гипс – он тяжёлый и хорошо прилегает к облицовке кузова, заодно прижимая её к сделанной ранее шумоизоляции.
После схватывания гипса скульптурные композиции были вынуты и зашпаклёваны тем же гипсом. Минус гипсовой технологии – длительное время сушки заготовки, плюсы – точность формы и лёгкость обработки.
После высыхания поверхность была обработана жидкой двухкомпонентной шпаклёвкой и промазана несколькими слоями специального воска для матриц. После располировки воска поверхность покрыта тонким слоем разделительного состава, образующего тончайшую плёнку и не пропускающего пары стирола от полиэфирной смолы.
Далее начинается изготовление матрицы. Для этого на поверхность кистью наносится два слоя матричного гелькоута ядовито-зелёного цвета с промежуточной сушкой в 2 часа так, что бы суммарная толщина слоёв составляла порядка 1 мм. Далее сушка до отлипа при температуре не ниже 23 градусов и хорошей вентиляции.
Потом на слой гелькоута наносится полиэфирная матричная смола и укладывается слой стекломата, валиком и кистью пропитывается смолой и разравнивается, что бы не было воздушных пузырей. Итак накладывается несколько слоёв для набора толщины 3-4 мм. Больше не стоит, т.к. матрица получится излишне жёсткой и будет трудно вынимать готовые изделия. Удобство полиэфирных смол – быстрое время отверждения – около 40 минут до полимеризации. Но матрице надо дать просохнуть сутки. На следующий день – самое интересное – аккуратный съём матрицы с болвана и вынос гипсовых скульптур в контейнер для мусора (а каждая весит более 30 кг). Почему-то никто не захотел взять такие авангардные скульптуры для украшения дачного участка.
Этот этап (изготовления формы и матрицы) самый трудоёмкий и продолжительный, но от него зависит точность и качество поверхности готового стелса. Все неровности болвана, вплоть до мельчайших царапин, передаются матрице, а от неё и конечному изделию, поэтому к шлифовке шкуркой надо отнестись со всей ответственностью.
Изготовление корпуса стелса по готовой матрице не вызывает затруднений и занимает 2 дня, позволяя клонировать корпуса, неотличимые друг от друга даже в мельчайших деталях. Опять вспоминается фантастический фильм! Матрица обрабатывается воском и разделительным составом, потом на внутреннюю поверхность наносится слой гелькоута под покраску, который имеет хорошую адгезию к краске и клею.
После полимеризации гелькоута форма промазывается смолой и укладывается первый слой стекломата с плотностью 300г/м.кв. Далее слой за слоем наращивается толщина корпуса. Для толщины в 1 см достаточно пяти слоёв стекломата с плотностью 600г/м.кв.
После высыхания и вынимания из матрицы корпус заполняется необходимым объёмом воды и делаются отметки по уровню. Обрезается лишний стеклопластик, на саморезах и смоле вклеивается усилительный каркас, распорки и по периметру крепление лицевой панели.
Далее всё обычно – покраска, обтяжка карпетом или винилом и установка головки.
Полученная матрица позволяет делать сабы различного объёма и конфигурации до 40 литров.
Делать матрицу для сабвуфера стелс имеет смысл, конечно, если будет изготавливаться несколько корпусов на один тип автомобиля. Поэтому наиболее рационально делать на новые массовые автомобили, особенно на хэтчбеки, где объём багажника небольшой и каждый лишний сантиметр имеет значение. Например, в Мазда 3, можно снять боковую облицовку багажника и сделать корпус до металла кузова, что позволит выиграть ещё около 10 литров.
Самый большой плюс матричной технологии в том, что для изготовления корпуса не требуется автомобиль и саб можно делать «дистанционно», зная только тип устанавливаемой головки и переписываясь с заказчиком по электронной почте. Так один из клиентов выходил на связь, будучи в командировке в Якутии, через спутник и мог в реальном времени следить за изготовлением своего стелса и вносить какие-то изменения.

:matchast:Добавил фото в альбом

Откорректировал матрицу на Фьюжен - снял обшивку правой арки и подогнал корпус по металлу кузова. Объём саба вырос почти на 10 л.

А можно уточнить один вопрос .?
Сначало делаем гипсовую основу(балванку) потом с нее делаем слепок из стеклопластика а делее на внудненню часть слепка из стеклопластика наносим еще раз стекломат которы и будет конечным вариантом стелса а потом уже из слепка что бы сделан с балванки можно конвеер открывать ?

Цитата:

---

Сообщение от serh

А можно уточнить один вопрос .?
Сначало делаем гипсовую основу(балванку) потом с нее делаем слепок из стеклопластика а делее на внудненню часть слепка из стеклопластика наносим еще раз стекломат которы и будет конечным вариантом стелса а потом уже из слепка что бы сделан с балванки можно конвеер открывать ?

---

Если упрощенно - то так.:matchast:

Бесспорно - хорошая технология для изготовления стэлсов для одной серии (марки, модели) автомобиля!
Очевидно - очень сложная, долгая и мудрёная технология для изготовления стэлса в одном экземпляре.

ЗЫ: На мой взгляд, монтажная пера не хуже гипса проникает в любые щели и принимает форму ниши. Плюсы - меньший вес, проще работа, быстрее отвердевает.

Цитата:

---

Сообщение от sam01

Ну, дык, не нужно экономить на пене-то?:)
Я понимаю если бы экономия была 1000 рэ.. а 200 рублей погоды не сделают, а гемора добавят:)

---

 мешок 25кг гипса стоит 200рублей, а балон пены которого и на 1/5 часть матрицы не хватит, около 150-200руб...чуешь разницу?чем меньше затрат на матрицу - тем дешевле изготовление...да и пена не примет идеально форму....пустот намного больше будет.

Цитата:

---

Сообщение от asrmo

мешок 25кг гипса стоит 200рублей, а балон пены которого и на 1/5 часть матрицы не хватит, около 150-200руб...чуешь разницу?чем меньше затрат на матрицу - тем дешевле изготовление...да и пена не примет идеально форму....пустот намного больше будет.

---

А теперь посчитайте трудозатраты, трудоёмкости операций с гипсом и с пеной.. перечень можно продолжать.

Вы правы - каждый как хочет:) Мне проще с пеной работать.
Хотите, что-бы пеня расширялась больше по объёму? Используйте её в помещении с температурой не ниже 20 градусов.
Чем ниже температура применения пены, тем меньше она расширяется и тем медленней затвердевает.

некоторые покупают и за 100 р ... я когда делал реконт в квартире так пену покупал не дешевле 300-400р за балон ,пена очень быстро твердеет и уже через 1-2 часа можно срезать излишки :class:

Пробовал с пеной - точности формы нет. Пена по разному расширяется и выдавливает форму. Самый быстрый способ - используя куски сабов и формовать полиэфиркой по гелькоуту.

Цитата:

---

Сообщение от DMG

Пробовал с пеной - точности формы нет. Пена по разному расширяется и выдавливает форму. Самый быстрый способ - используя куски сабов и формовать полиэфиркой по гелькоуту.

---

Это понятно. Только есть ещё некоторые...ммм.. минусы.
Пойди и найди этот гелькоут, полиэфирка очень вредный продукт, требующий в работе с собой вытяжной камеры или хорошего сковзняка, ибо задохнуться от неё очень легко.
А пена продаётся в любом строительном магазине, на любом рынке и даже во всяких гипермаркетах, типа Ашан и т.д.

Если хотите, что бы пена хорошо принимала форму - ограничьте её с лицевых сторон фанеркой. Чтобы она расширялась не в свободное пространство, а дальше в крыло и другие скрытые полости.

так можно еще и в резиновых перчатках с водичкой ее прижымить!!! ?:class:

Я говорю не о еденичном производстве, а о серийном. Поэтому производственное помещение с вытяжкой, материалы - само собой разумеющееся.

Цитата:

---

Сообщение от Reech

Если мне память не изменяет подобную тему ты пытался "раскрутить" с полгода назад на форуме БМ.
Бесспорно ты владеешь и знаниями и опытом по теме стеклопластов, т.к. работы сами за тебя говорят. Респект!!!
Ответь честно - получил ли ты выхлоп хотя бы в первом приближении по востребованности?

---

Тогда я начал заниматься стелсами. Матрицы есть пока на Фьюжен, кашкай, Мерседес 210. Сделал штук 15.

Цитата:

---

Сообщение от DMG

Тогда я начал заниматься стелсами. Матрицы есть пока на Фьюжен, кашкай, Мерседес 210. Сделал штук 15.

---

15 шт. .... думаю при такой технологии реультат(кол-во), если расчитывать на скрость изготовления по этой технологии, мог бы быть в разы больше. Думаю ты с этим согласишся.
Ответ на вопрос , почему нет этого результата, очень простой.
АЗ это хобби , это увлечение процессом, это индивидуальность , а способ изготовления стелса по технологиям расчитанным на массовое изготовление продукта, напрочь лишён этой индивидуальности. Этот способ подходит для того контингента кто не имеет этого увлечения, и от этого же им т.е. подовляющему кол-ву и стелс не нужен.

Вставлю свои пять копеек...

Первый и единственный мой ящик был стеллс, и делал я его именно так как описано выше. Один ньюанс который я не учёл, за что потом и поплатился тем, что ящик плотно не садился по месту - я лепил стеклоткань на болванку сверху, забыв что таким образом размеры увеличиваются.
Пеной у меня не получилось снять форму с ниши, она скучковалась и не увеличивалась в объёме, воздуха ей мало было (эт я уже задним числом понял).
На заднюю стенку потом выкладывал мозаикой кусочки МДФ заливая всё эпоксидкой смешаной с опилками от МДФ. Получилось монолитно. Так и не обтянул правда.

DMG, а можно поподробнее описать процесс вклейки фронтальной фанеры в скорлупу, а то както этот момент не очень подробно описан в статье

Вот картинка

http://magnitola.org/members/26232-a...cture36282.jpg

Я думаю всё понятно. Эта кромка может состоять из кусков фанеры (что бы не переводить лист), прикручивается к фронтальной панели, подгоняется, прикручивается сбоку на саморезы и фронтальная панель снимается. Далее 2 слоя полосок стекломата со смолой герметизируют эту кромку изнутри ящика. Остаётся поставить фронт.

Цитата:

---

Сообщение от AlexF

На ФФ клубе я спросил ) спрошу здесь почем стелс на фокуса седан или просто заготовка скорлупа? Просто я никак не решусь и времени нехватает машину под изготовление стелса поставить

---

Под изготовление стелса машину ставить не нужно. Для снятия формы достаточно 4 часов. Стоимость стелса по матрице получается дешевле на 30%, чем обычное изготовление. Стоимость скорлупы-заготовки напрямую зависит от объёма ящика, мощности динамика, от необходимой толщины стенок и вибродемпфирования, наличия распорок и усилений. Грубо можно сказать, что это от 30 до 60 % от стоимости готового стелса. Не зная этих параметров я не могу сказать точную сумму в руб. Приезжайте на соревнования, я там буду с матрицей.

Если честно я бы не пропустил эту тему в ФАК, слишком сложно, да и штамповать стелсы врят ли нужно большинству на форуме. Я если б и делал стелс себе, то явно один и не по такой сложной технологии.

Классная технология, универсальная, ничего сложного, просто больше этапов.
Зато какая выгода, при смене сабового дина, легко сделать новый стелз под новый объем, не заморачиваясь уже на болвана и на изготовление матрицы.

Ещё один вариант использования - выбивание грилей сложной формы с логотипом. Делается матрица и пуансон из стекломата и с помощью домкрата выжимается сетка.

почитал. интересный способ.
А почему нельзя делать тоже самое с применением обычного и специального скульптурного пластилина, поролона пропитанного смолой, например и некоторого рода приспособ, способствующих уменьшению кол-ва указанного материала и обеспечивающих прижим "по форме" кузова?

Я переделывал стандартную накладку комбинации приборов высокой панели ВАЗ-2108 под комбинацию приборов от ВАЗ-2110. Вырезал "ненужный" пластик. Задул "гашеной" пеной. Обрезал в грубую. Вывел криволинейные поверхности пластилином. Дальше стеклоткань+эпоксидка. При аккуратном вырезании пены её можно использовать еще несколько раз для подобного.

Цитата:

---

Сообщение от v-v-v

При аккуратном вырезании пены её можно использовать еще несколько раз для подобного.

---

Это как?

Цитата:

---

Сообщение от К.В.

Это как?

---

Конфигурацию козырька высокой панели изнутри представляешь? Хоть и обклеил, как смог, скотчем, но выниматься пена не захотела, пришлось ее ножиком аккуратно вырезать. Ради интереса попробовал сделать из нее форму-болванку - подрезал, чтобы вставлялась свободно в панель, прошелся шпаклевкой, чтобы пена не сыпалась. Получилось неплохо.

"красные" уголки - это выведенная пластилином плоскость. Под ним пена.

http://content.foto.mail.ru/mail/v.volokh/1/i-84.jpg

Цитата:

---

Сообщение от v-v-v

При аккуратном вырезании пены её можно использовать еще несколько раз для подобного.

---

КАК пену можно использовать еще несколько раз :bonk:, непонимаю!!!!:banghead:

Цитата:

---

Сообщение от DMG

Ещё один вариант использования - выбивание грилей сложной формы с логотипом. Делается матрица и пуансон из стекломата и с помощью домкрата выжимается сетка.

---

Есть удачные примеры грилей полученных таким способом? Сетчатые грили имеют форму стаканчика, и без прижима фанца на вертикальных стенках и на самом фланце будут образовываться складки. Если получать гриль-стаканчик напровал, то что тогда делать с неровной торцевой поверхностью? Ведь из за логотипа степень вытяжки будет разная.
ИМХО при такой технологиии достойных грилей не сделать, получаться корявые. Вариант только на готовых сетчатых грилях выдавить неглубокий логотип, при этом опять таки перекосит весь гриль, если не будет прижима...
Листовая штамповка дело не легкое, в которой важную роль играет правильны подбор формы заготовки, силы прижима, силы и коэфициента вытяжки, качество изготовления штампа ( в котором обязательно есть направляющие)... Вообщем, с помощью домкрата и форм из стекломата ничего не выйдет.

Зато можно попытаться сделать форму для заливки ( той же эпоксидкой) , и попытаться получить грили сложной формы, например как у DLS.

Цитата:

---

Матрица обрабатывается воском и разделительным составом, потом на внутреннюю поверхность наносится слой гелькоута под покраску, который имеет хорошую адгезию к краске и клею.

---

Можно поподробнее!
Для каких целей обрабатывать воском?
Для каких целей наносить слой гелькоута?

Воск и разделительный состав - что бы можно было снять изделие. Гелькоут даёт гладкую поверхность, не требующую обработки.

Цитата:

---

Воск и разделительный состав - что бы можно было снять изделие. Гелькоут даёт гладкую поверхность, не требующую обработки.

---

т.е. гелькоут остается на стелсе, а не на матрице?

Цитата:

---

Сообщение от _Falcom

т.е. гелькоут остается на стелсе, а не на матрице?

---

Да, все правильно.

Цитата:

---

Сообщение от ivanovserg

знаю я один могильничек........:blum2:

---

Серёга! Чтоб я тебя в этой теме не по делу не видел. Хватит флудить. Для этого курилка есть.:ireful2:
Подписываюсь, пока без предупреждений.

Наконец-то в сети появилась моя статья - .

А почему нельзя обойтись без матрицы и болванки?
На форуме, ребята выкладывают фотоальбомы, там похоже оклеивается внутренний элемент кузова пленкой или скотчем и сразу, после промазки разделительным составом отливается элемент "стелса".
Очень интересует вопрос по поводу фиксации стелса или другого саба в салоне. Ведь извращаться с дрелью над кузовом авто страшновато.

Цитата:

---

Сообщение от Aleks1129

А почему нельзя обойтись без матрицы и болванки?
На форуме, ребята выкладывают фотоальбомы, там похоже оклеивается внутренний элемент кузова пленкой или скотчем и сразу, после промазки разделительным составом отливается элемент "стелса".

---

Конечно в одном экземпляре нет смысла делать матрицу. Сложность съёма формы - в неплотном прилегании слоёв и невозможности точно вылепить отрицательные углы. Эти наружные слои получаются рыхлыми и неровными. Прежде чем выклеивать корпус далее, необходимо их зашкурить и отшпаклевать.
Крепление стелса должно быть только болтовым за усилительные элементы кузова, можно поискать штатные отверстия или засверлить новые, причём в двух точках, а лучше в трёх.

Цитата:

---

Сообщение от Aleks1129

Ведь извращаться с дрелью над кузовом авто страшновато.

---

А не страшновато при ДТП получить летающую по салону пудовую или двухпудовую гирю?

К всеобщему сведению - токсичность эпоксидной смолы на два порядка выше, чем полиэфирной, хотя вроде бы запах слабый. Вонь полиэфирки - испаряющийся стирол, не являющийся канцерогеном, в отличие от эпоксидных компонентов.

Вариант стелса со сложной передней панелью. Из макета стелса для Infiniti FX45 делается две половинки матрицы, в них формуются обе половинки и склеиваются прямо в матрице, стягиваемой болтами и струбцинами.
Задача была такой - сделать стелс для FX45 с дизайном, похожим на общий дизайн машины, минимально занимающий багажник и возможно максимального объёма.

Вложение 142249


После изготовления корпуса и измерений объёма оказалось, что для планируемого динамика Перлес ХХL получившийся объём в 30 литров явно великоват.

Для герметизации отверстия динамика посадочное место промазывается силиконом
Вложение 142251

Хорошая статья.:good2:
На счет пены, можно использовать не одноразовый баллон, а пистолет там больше пены, в одном баллоне. Если делать мокрую пену и толщину полоски около 1см., то за несколько (если всю нишу, то дофига) заходов можно сделать вполне твердую слой практически без пустот. Конечно тут вопрос о трудо затратах становится спорным... :g:
Лично я когда буду делать буду использовать смолу для меня понятнее:yes4:

Подскажи какую стеклоткань использовал и где ее можно купить?
А есть ли у вас форма для лансера 9 ??? и сколько вообще может корпус встать по деньгам?

На изготовление основного корпуса (боковинок) слтелса подходит только фанера или плита из опилок(забыл как называется), а то у меня два огромных куска есть ентой опилочной "фанеры"? Сорри за вопрос.